Ein Hersteller von Natriumsilikat war auf das manuelle Befüllen eines 1.200 °C heißen Ofens mit Rohstoffen angewiesen – ein gefährlicher und anstrengender Prozess, der zu einer hohen Mitarbeiterfluktuation und uneinheitlicher Produktion führte.
Gemeinsam mit dem Prozessingenieur untersuchten wir jede Produktionsphase und konzipierten die Anlagenplanung komplett neu. Unser Team entwickelte ein vollautomatisches System, das Zuführung, Dosierung, Förderung und Mischung ohne manuelle Eingriffe übernimmt.
Um die Langlebigkeit unter rauen Bedingungen zu gewährleisten, haben wir Mischer, Schneckenförderer, Bandförderer, Entstaubungssysteme und Aufzüge mit maximaler Hitze- und Abriebfestigkeit ausgestattet. In Zusammenarbeit mit unserem Elektropartner haben wir Sensoren, Wägezellen, SPS (speicherprogrammierbare Steuerungen) und HMI-Panels (Human-Machine Interface) integriert, um eine vollständige Prozesstransparenz zu gewährleisten.
Das Ergebnis:
Eine vollautomatische Anlage, die manuelle Handhabung überflüssig macht, die Sicherheit verbessert, die Konsistenz steigert und die Umweltstandards erfüllt – und das bei gleichzeitiger drastischer Leistungssteigerung.
