Un fabricant de silicate de sodium s’appuyait sur le chargement manuel des matières premières dans un four à 1 200°C — un procédé dangereux et épuisant qui entraînait un fort roulement de travailleurs et une production irrégulière.
Nous avons examiné chaque étape de la production avec leur ingénieur de procédé et réimaginé complètement la disposition de l’usine. Notre équipe a conçu un système entièrement automatisé qui gérait l’alimentation, le dosage, le transport et le mélange sans aucune intervention manuelle.
Pour garantir la durabilité dans des conditions difficiles, nous avons spécifié des mélangeurs, des alimentateurs à vis, des convoyeurs à bandes, des systèmes de dépoussiérage et des élévateurs avec une résistance maximale à la chaleur et à l’abrasion. En collaboration avec notre partenaire électrique, nous avons intégré capteurs, cellules de charge, automates automatiques et panneaux HMI pour une visibilité complète du procédé.
Le résultat :
une usine entièrement automatisée qui a éliminé la manipulation manuelle, amélioré la sécurité, renforcé la cohérence et respecté les normes de conformité environnementale — tout en améliorant considérablement la production.
